AUTOART Y LOS MODELOS DE RESINA

Muchos coleccionistas nos preguntan por qué Autoart no fabrica modelos de resina. Realmente en Autoart si que hemos fabricado modelos en resina, pero siempre han sido proyectos especiales de modelos en escalas grandes como la 1/8 ó la 1/5, realizados por encargo de los propios fabricantes de automóviles. En estos casos, las cantidades a fabricar han sido muy pequeñas y el tamaño de los modelos muy grande, lo que hacía totalmente inviable la fabricación de moldes de acero.

Independientemente del material utilizado para la fabricación de un modelo, cualquier miniatura necesita un molde para ser creado.

Los modelos fabricados en aleaciones metálicas de zinc requieren moldes fabricados en acero. Los modelos fabricados en resina necesitan moldes fabricados en silicona.

La mecanización de un conjunto completo de moldes de acero es un proceso industrial muy caro. A modo orientativo, la inversión necesaria para construir los moldes de un nuevo modelo a escala 1/18 puede rondar entre los 100.000 y 200.000 Dolares EE.UU. El precio final  depende lógicamente de la complejidad y el número de piezas del modelo. También hay un factor a tener en cuenta: el tiempo empleado en el proceso de construcción de los moldes, que en este caso puede ser de varios meses de implicación del departamento de ingeniería.

Una vez finalizado el proceso de construcción de los moldes, el producto puede ser fabricado. La fabricación de las piezas se realiza en apenas una fracción de segundo utilizando métodos especiales de inyección a alta presión, lo cual permite la construcción de muchas unidades (hasta 1.000.000 de piezas) a un precio muy bajo. Es por tanto la forma más rentable de producción a gran escala. 

Si tenemos previsto una pequeña fabricación de modelos (miles de unidades), la amortización de los moldes de acero es inviable pues estaríamos hablando de costos cercanos a 40 Dolares mínimo por unidad, solo en moldes.

Los moldes necesarios para fabricar modelos de resina se fabrican con silicona y la inversión necesaria para la fabricación de los mismos es difícil que supere los 1.000 Dólares, además el tiempo de desarrollo de los mismos es muy corto. La fabricación de los moldes de silicona puede realizarse en apenas unos días frente a los meses necesarios para la fabricación de los moldes de acero.

La resina es por tanto el material ideal para la fabricación de pequeñas tiradas en cualquier escala y en el menor tiempo posible. Hay una ventaja adicional en la fabricación de moldes de resina, y es su capacidad para reproducir piezas con angulos y detalles complejos que son muy difíciles de conseguir en los moldes de acero.

Los moldes de silicona son muy pequeños y ligeros, son además flexibles (facilitan la reproducción de piezas con angulos complejos) y son fáciles y rápidos de fabricar, basta verter la mezcla de sustancias químicas sobre una cámara de inyección que contiene el modelo maestro. A las pocas horas el material ha fraguado y ya está listo para ser utilizado.

En los moldes de acero, el proceso de vaciado del bloque maestro se realiza de forma muy lenta y requiere una supervisión constante del proceso lo que alarga su fabricación durante meses. La ventaja clara de los moldes de acero está en su capacidad de poder realizar cientos de miles de inyecciones mientras que los moldes de silicona apenas podrán realizar unos cientos de inyecciones, pero a cambio, un modelo de resina en escala 1/18 podrá estar en el mercado a las pocas semanas de que el fabricante de automóviles presente su novedad.

Trabajar con modelos de resina tiene una ventaja clara sobre los modelo de zinc: su manipulación es más fácil. La resina puede ser recortada, pulida o modificada en menos tiempo que el zinc y además nos permite reproducir con mas finura pequeños detalles de la carrocería.

Pero no todo son ventajas en los modelos de resina, sobre todo en el comportamiento de los componentes de la propia resina. La resina es de estructura más débil que el metal y pasados unos años puede deformarse al envejecer. Las puertas y los capós no pueden reproducirse con precisión (presentan holguras amplias) pues los marcos que soportan las piezas móviles carecen de la rigidez suficiente, especialmente en los pilares A y B de la carrocería. Además la instalación de bisagras que articulen los movimientos son muy frágiles y deben manipularse lo menos posible y cuidadosamente. Ese es el motivo por el que casi todos los modelos de resina del mercado son carrocerías cerradas sin movimientos. Esto puede ser aceptable para las escala 1/87 o 1/43, pero es una seria carencia en modelos de escala 1/18, pues nos impide deleitarnos en los bonitos interiores abriendo las puertas o ver los fantásticos motores que jamás podremos contemplar en los modelos de resina. Es cierto que se fabrican modelos de resina muy detallados con puertas y capós operativos en escala 1/43, pero sus precios superan en la mayoría de los casos los 200 Dólares.

Cuando se pintan los modelos, también hay grandes diferencias entre los modelos de resina y los de zinc. Cuando aplicamos la pintura a los modelos de zinc, se les aplica un proceso de secado en un horno que consigue agilizar el tiempo de fabricación pero también -muy importante- controlar el nivel de brillo que deseamos de forma precisa y exacta en todas las partes de la carrocería y en todos los modelos fabricados. En los modelos de resina esto no es posible pues el calor del horno deformaría la carrocería irremisiblemente. 

¿Como se consigue el brillo en los modelos de resina?, aplicando después de la capa de pintura, un barniz brillante. El problema estriba en el acabado final, que no es tan fiel al color del modelo real, ni por brillo ni por grosor de la capa de pintura (2 capas en la resina). Tampoco la pintura tienen la solidez de una única capa aplicada por igual en los modelos de zinc.

En los modelos de competición de resina, si el número de unidades no es elevado, se utilizan para las decoraciones de publicidad, marcas, números, etc. calcas al agua, pues son más baratas de fabricar en tiradas pequeñas. Existe otro método de impresión con el que se consigue mucha más calidad: la tampografía, pero los costos de implantación son muy elevados y solo es rentable para la impresión de miles de piezas. Aun así, algunos fabricantes de modelos de resina deciden utilizarlo a pesar del encarecimento final  del precio. La calidad de la tampografía es superior pues los colores se aplican directamente sobre la carrocería. En las calcas se aplican las pinturas sobre una membrana que a su vez se aplica de forma manual con agua en la cadena de producción, lo que dificulta que la posición de las calcas sea uniforme en todos y cada uno de los modelos de la serie. Además hay que considerar que las membranas de las calcas suelen amarillear con el tiempo y tapan parte de la carrocería con una parte transparente que suele notarse por el aspecto diferente del brillo con respecto al resto de la carrocería. Otro problema añadido de las calcas es su poca resistencia a las rozaduras o arañados que pueden dañar o incluso arrancar parte de la membrana que soporta la decoración.

También la reproducción de los parabrisas y lunas de cristal es diferente en los modelos de resina, pues se utlizan finas láminas de material acrílico transparente que una vez troquelados se instalan en los modelos. Las ventanas laterales suelen ser fáciles de reproducir y montar pues son generalmente planas. Los parabarisas delantero y trasero son muy curvados y es difícil dar la forma curva adecuada partiendo de una lámina que suele tener "memoria plana", además hay que encajar en los marcos sin que se aprecien rastros de adhesivos o fijadores y una vez colocados son frágiles y no admiten ser manipulados o "limpiados", siendo éste el principal problema de los modelos de resina.

En los modelos de zinc, los cristales se realizan mediante la inyección de material transparente especial que al igual que el cristal es consistente y tiene la forma curva deseada cuando sale del molde, como las lunas de los automóviles reales. Este sistema también podría emplearse para los modelos de resina, pero una vez más nos encontramos con los problemas del número de piezas a inyectar (viable para cientos de miles de unidades e inviable para pocos miles de unidades).

Los acabado cromados también son complejos de aplicar sobre resina (debe aplicarse con técnicas especiales al vacío) y no siempre los resultados son tan reales como los cromados sobre piezas de zinc que utilizan los mismos sistemas de cromado que los automóviles reales. Además los embellecedores largos y finos solo se pueden aplicar sobre la resina como finas piezas inoxidables pegadas sobre la carrocería que son muy complicadas de aplicar manualmente sobre la carrocería. Estas piezas son planas y tienen bordes rectos que cuando se aplican en los marcos de las ventanillas y parabrisas de los modelos cásicos, imitan mal las molduras curvadas con bordes suaves que se utilizaban en los modelos clásicos. La única forma de fijación de estas piezas es el adhesivo con el consiguiente riesgo de desprendimiento con el paso del tiempo. Por el contrario en los modelos de zinc, pueden utilizarse otras técnicas: cromo líquido aplicado directamente o embellecedores creados como piezas independientes que pueden ser cromados y fijadas a la carrocería con adhesivo y clavijas físicas al igual que los modelos reales.

Por último tenemos el espinoso tema del transporte de los modelos de resina, desde la fábrica hasta el almacén del fabricante y posteriormente al almacén del distribuidor de cada país y a la tienda o el cliente final. Los riesgos de rotura son mucho mayores en los modelos de resina que en los inyectados en metal, lo que una vez más los acaba encareciendo con costes extras de devoluciones, reportes etc. y la mala experiencia del cliente final cuando recibe un modelo "caro de por si" con roturas o pieza sueltas.

Por todos los motivos expuestos, los modelos de resina suelen venderse al doble o el triple de precio que los modelos equivalentes de metal, incluso no teniendo piezas móviles, capós, puertas, maletero, dirección operativa, etc. Como hemos señalado anteriormente, la mayor parte del costo empieza con la amortización de los moldes de silicona sobre pequeñas tiradas de producción y un proceso de fabricación manual complejo y costoso que eleva el precio final. A cambio los coleccionistas pueden disponer de modelos a escala de forma rápida y con varios meses de antelación a los primeros modelos inyectados en zinc. Por supuesto tambén la fabricación de modelos muy exclusivos, versiones especiales de modelos no reproducidos anteriormente o modelos en escalas muy grandes serían inviables si no fueran de resina.

Por todos estos motivos, Autoart no tiene previsto fabricar modelos de resina (salvo escalas muy grandes o encargos especiales) pues seguimos pensando que los modelos de metal son hoy por hoy los de más calidad, mejor nivel de detalle y fidelidad al original con una relación calidad-precio inigualable y los más importante, proporcionan al coleccionista el placer de poseer una excelente pieza durante muchos, muchos años.